铝作为应用最广泛的轻金属，在航空航天等尖端器件和部件上被大量使用。铝中氢含量的控制对铝型材和零件的质量至关重要，早期铝中氢含量为百万分之一（μｇ／ｇ）数量级。随着材料科学和应用的发展，对铝中氢要求越来越高，通常控制在千万分之一数量级，对尖端器件用铝合金中氢含量通常控制在0.1μｇ／ｇ以下，需要从原材料、熔炼、加工和成型等各个环节严格监控，因此，各个环节均需要对铝中氢定量分析。经过六十余年的探索，钢中氢分析已基本成熟。但铝的化学性能比钢铁活泼，因此铝中氢分析技术不可以完全照搬钢的技术。铝中氢分析作为相对独立的一个小分支，比钢中氢分析晚起步十余年。
国内铝中氢分析从２０世纪７０年代开始起步，第1代铝中氢分析仪为自制石英管管式炉－真空热抽取－气相色谱玻璃仪器；石英管管式炉理论上可用大块样品，但考虑实际热抽取效率，样品量并不大，通常控制在1~3ｇ重。真空热抽取提气方法可在较低的温度提取氢，有效地防止铝和铝合金中合金元素的挥发污染，但其工作效率较低，每组3个平行样从加样－抽空－测空白－实测样完成时间以小时计量。当时的气相色谱仪检测氢的精度不高，需要手动测峰高人工计算。第２代铝中氢分析仪为高频感应炉－惰性气体热抽取／熔融－热导分析仪，其加热提气方式与第１代不同，而检测器与第１代相同，仍沿用了气相色谱仪的热导检测器。在惰性载气保护下，采用高频感应炉加热石英坩埚或石墨坩埚中样品，提气可在热抽取或熔融两种方式中任选其一；惰性气体载气系统取代真空系统大大提高了分析效率。
